第150章 量子通讯实验室建成，核心舱验收 (4/5)

个月的物资，还能对接货运飞船补充物资。

自

26

年初启动建设以来，来自航天科技集团、星辰公司的数百名工程师与工人，日夜奋战在建设现场。

琼省的夏天高温多雨，中午地表温度能达到

40c以上，工人们穿着厚重的工装，汗流浃背地焊接舱体；遇到台风天气，他们还要冒着风雨加固设备，确保建设不受影响。

建设过程中，团队遇到了不少难题：“大型结构焊接精度”

问题，核心舱的舱体由多个分段组成，每个分段的焊接误差必须控制在标准以内，否则会影响后续的飞船对接。

为了控制这个精度，焊接工程师们采用了

“激光定位

+

纳米机器人焊接”

的方式，每焊接

10

厘米就暂停一次，用精密仪器测量误差，一旦超过标准就立即返工。

有一个分段，光是焊接就花了整整一周时间，最终误差控制在了0.1微米，创造了行业内的高精度记录。

还有

“舱体密封性能”

测试，核心舱在太空中需要保持绝对密封，不能有丝毫泄漏。团队采用了

“氦质谱检漏法”，将舱体内部充满氦气，然后用检漏仪检测外部是否有氦气泄漏。

最初测试时，发现指挥控制舱的一个舷窗接口有微弱泄漏，工程师们拆开接口，重新打磨密封面，更换密封胶条，反复测试了

8

次，才终于达到

“零泄漏”

标准。

9

月

28

日，核心舱验收仪式正式举行。

当天早上，文昌航天发射场旁的建设现场挂满了红色横幅，“精益求精，确保验收合格”“打造太空精品，助力航天事业”

等标语格外醒目。

验收团队由夏国航天局、航天科技集团、星辰公司的

50

位专家组成，分为

“结构性能组”“系统功能组”“安全防护组”

三个小组，对核心舱进行全方位、无死角的检测。

结构性能组的专家们，带着精密的激光测距仪、超声波探伤仪来到核心舱旁。

他们先测量舱体的整体尺寸，长、宽、高的误差，经过检测，完全符合标准。随后，专家们用超声波探伤仪检测焊接点，重点检查是否有内部裂纹、气孔等缺陷。夏国航天局的老专家吴建华，拿着检测报告仔细查看，每一个数据都不放过，最后笑着说：“所有焊接点的质量都达到了一级标准，这样的精度，在国内航天领域都是顶尖水平！有些数据甚至超过了国家空间站的核心舱，不容易啊！”

系统功能组的测试则在核心舱内部进行。

在指挥控制舱内，专家们坐在控制台前，模拟与地面指挥中心的通讯。

按下

“通讯测试”